PROCESOS DE FABRICACIÓN EN METALES

Tabla de contenido
Introducción

Capítulo 1. Procesos de manufactura en banco

1.1. Herramientas de banco principales y sus principios
1.1.1. Seguetas
1.1.2. Limas
1.1.3. Corte de roscas (machuelos y terrajas)
1.1.4. Partes de la rosca
1.1.5. Tipos de rosca

Capítulo 2. Corte de metales y características de herramientas

2.1. Clasificación de las herramientas de corte
2.2. Buriles para el torno
2.3. Materiales para herramientas de corte
2.3.1. Aceros al alto carbono
2.3.2. Acero de alta velocidad
2.3.3. Aleaciones coladas
2.3.4. Herramientas de cerámica
2.3.5. Superficies
2.4. Partes de una máquina herramienta
2.5. Movimientos de una máquina herramienta

Capítulo 3. Proceso de torneado

3.1. Descripción y partes del torno
3.2. Características y tipos
3.3. Principales características de los tornos
3.4. Clasificación de los tornos
3.4.1. Por su movimiento principal
3.4.2. Tornos para producción en serie
3.5. Accesorios para torno
3.5.1. Puntos de centrar
3.5.2. Mandriles
3.5.3. Plato y perro de arrastre
3.5.4. Dispositivo de sujeción de la herramienta de corte
3.6. Factores tecnológicos del torneado

Capítulo 4. Proceso de fresado

4.1. Descripción y partes de la fresadora
4.2. Clasificación de las máquinas fresadoras
4.3. Procedimientos de trabajo en el fresado
4.4. Tipos de operaciones que se realizan en la fresadora
4.4.1. Fresado plano o planeado
4.4.2. Fresado periférico
4.4.3. Fresado de frente
4.4.4. Acanalado
4.4.5. Planeado de desbaste de superficies discontinuas
4.4.6. Fresado en escuadra
4.5. Movimientos en el fresado
4.6. Tipos de herramientas utilizadas en la fresadora
4.7. Tipos de amarres de piezas en la fresadora
4.7.1. Divisor universal
4.7.2. Amarre con bridas
4.8. Factores tecnológicos del fresado

Capítulo 5. Proceso de taladrado

5.1. Descripción y partes del taladro
5.2. Tipos de máquinas taladradoras
5.2.1. Taladros sensibles o sensitivos
5.2.2. Taladros de bandas
5.2.3. Taladros verticales
5.2.4. Taladros horizontales
5.2.5. Taladros con husillos múltiples
5.2.6. Taladro radial
5.3. Descripción y partes de la herramienta
5.4. Factores tecnológicos del taladrado

Capítulo 6. Procesos de formado de metales y trabajo con lámina metálica

6.1. Fundamentos del formado de metales
6.1.1. Proceso de deformación volumétrica
6.1.2. Trabajo de láminas metálicas
6.2. Comportamiento del material en el formado de metales
6.3. Efecto de la temperatura de deformación

Capítulo 7. Proceso de laminado

7.1. Molinos laminadores
7.2. Laminado de anillos
7.3. Laminado de cuerdas
7.4. Factores tecnológicos del laminado

Capítulo 8. Proceso de forjado

8.1. Forjado en dado abierto
8.2. Forjado con dado impresor
8.3. Forjado sin rebaba
8.4. Dados de forjado
8.5. Otras operaciones de forja
8.5.1. Recalcado o encabezamiento
8.5.2. Estampado con forja o forjado radial
8.5.3. Forjado con rodillos
8.6. Factores tecnológicos del forjado

Capítulo 9. Proceso de extrusión

9.1. Tipos de extrusión
9.2. Otros procesos de extrusión
9.2.1. La extrusión por impacto
9.3. Defectos en productos extruidos
9.3.1. Reventado central
9.3.2. Tubificado (bolsa de contracción)
9.3.3. Agrietado superficial
9.4. Factores tecnológicos de la extrusión

Capítulo 10. Proceso de estirado de alambres y barras

10.1. Práctica del estirado
10.2. Dados de estirado
10.3. Estirado de tubos
10.4. Factores tecnológicos del estirado

Capítulo 11. Procesos de trabajado de láminas metálicas

11.1. Procesos de corte
11.1.1. El cizallado
11.1.2. Factores tecnológicos del cizallado
11.1.3. El punzonado o troquelado
11.1.4. Factores tecnológicos del punzonado y troquelado

Capítulo 12. Proceso de doblado

12.1. Doblado en V y doblado de bordes
12.2. Doblado por compresión
12.3. Doblado por arrastre
12.4. Factores tecnológicos del doblado

Capítulo 13. Proceso de embutido

13.1. Otras operaciones de embutido
13.1.1. Reembutido
13.1.2. Embutido inverso
13.2. Defectos en el embutido
13.3. Factores tecnológicos del embutido

Capítulo 14. Fundamentos de soldadura

14.1. Clasificación de los procesos de soldadura
14.2. Tipos de uniones por soldadura
14.3. Características de una junta soldada por fusión
14.4. Terminología de la soldadura

Capítulo 15. Procesos de soldadura

15.1. Soldadura con arco eléctrico
15.1.1. Máquinas de soldar
15.2. Posiciones para soldar
15.3. Electrodos
15.3.1. Consideraciones para la selección de electrodos
15.3.2. Cebado del arco
15.4. Inspección de la soldadura
15.4.1. Ensayos no destructivos (END)
15.4.2. Ensayos destructivos
15.5. Defectos de la soldadura
15.6. Soldadura de arco con electrodo metálico y protección con gas. GMAW - MIG
15.6.1. Equipo para la soldadura MIG
15.7. Soldadura de arco con electrodo de tungsteno y protección con gas. GTAW – TIG
15.8. Soldadura con arco sumergido
15.9. Soldadura por resistencia
15.10. Soldadura oxiacetilénica o a gas
15.10.1. Características de los elementos de la soldadura oxiacetilénica
15.11. Factores tecnológicos de la soldadura

Capítulo 16. Procesos de fundición

16.1. Clasificación de los procesos de fundición
16.2. Fusión y vaciado
16.3. Solidificación y enfriamiento
16.3.1. Solidificación de metales puros
16.3.2. Solidificación de aleaciones en general
16.4. Contracción
16.5. Fundición de lingotes y fundición de forma
16.5.1. Fundición de lingotes
16.5.2. Fundición de formas
16.6. Fundición en arena
16.6.1. Modelos y corazones
16.7. Moldeo en concha
16.8. Moldeo al vacío
16.9. Moldeo por revestimiento
16.10. Fundición en molde permanente
16.10.1. Fundición en dados en cámara caliente
16.10.2. Fundición en dados en cámara fría
16.11. Fundición a baja presión
16.12. Fundición centrifuga
16.12.1. Fundición centrifuga real
16.12.2. Fundición centrifugada
16.13. Calidad de la fundición
16.14. Factores tecnológicos de la fundición

Bibliografía

Tablas

Descripción
Este libro hace un recuento referente a los materiales, pasando por su estructura, propiedades y clasificación (metálicos, poliméricos, cerámicos y compuestos), para ahondar en los procesos de fabricación por medio de los cuales se transforma la materia prima para obtener una pieza de mayor valor (producto terminado). Lo anterior con el objetivo de que el lector se familiarice con los materiales y los procesos de manufactura a través de conceptos teóricos y ejercicios o problemas resueltos que permitan comprender mejor cada una de las transformaciones de materiales realizadas por medio de los diferentes equipos industriales.

Surge de una inquietud frecuente en los docentes encargados de impartir las asignaturas relacionadas con los Materiales de Ingeniería y proceso de manufactura, como son llamadas en los currículos universitarios tradicionales de las carreras de ingeniería mecánica, industrial y afines, con el fin de explorar la posibilidad de generar en el estudiante universitario nuevas competencias que faciliten al egresado su actuar profesional a través de la utilización y procesamiento de los diferentes tipos de materiales.